（三）電阻焊

1. 點焊

     點焊是通過電極對焊件施加壓力，利用電流通過焊件接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱，使金屬熔化形成焊點的一種焊接方法。點焊適用于焊接薄板結(jié)構(gòu)和小型零件，在廢氣治理設(shè)備的一些金屬濾網(wǎng)、電極板等部件的連接中經(jīng)常使用。

     點焊的***點是焊接速度快、變形小、操作簡單，但需要對焊接電流、電壓、通電時間等參數(shù)進行***控制，否則容易出現(xiàn)焊點不牢、燒穿等問題。

2. 縫焊

     縫焊與點焊類似，只是電極為滾輪狀，焊接時滾輪電極連續(xù)滾動，使焊件在連續(xù)的電流作用下形成連續(xù)的焊縫?？p焊常用于焊接有密封要求的薄壁容器或管道，如一些小型的廢氣收集罩或管道的焊接。縫焊的焊接效率高，焊縫密封性***，但對焊件的裝配精度要求較高，且設(shè)備成本也相對較高。

 

 三、廢氣治理設(shè)備焊接材料的選擇

 

 （一）焊條

1. 碳鋼焊條

     對于廢氣治理設(shè)備中的普通碳鋼部件焊接，根據(jù)母材的強度級別和化學成分選擇相應(yīng)的碳鋼焊條。例如，焊接 Q235 鋼材時，可選用 E4303（鈦鈣型）或 E4315（低氫鈉型）焊條。E4303 焊條具有******的工藝性能，電弧穩(wěn)定，飛濺少，但脫氧能力較弱，適用于一般結(jié)構(gòu)的平焊和角焊；E4315 焊條脫氧能力強，韌性***，適用于重要的結(jié)構(gòu)或在低溫、沖擊載荷下工作的焊件焊接，但需要采用直流反接電源，并嚴格烘干焊條以防止氫裂紋的產(chǎn)生。

2. 低合金鋼焊條

     當廢氣治理設(shè)備的部件采用低合金鋼材料時，如 16Mn 鋼，應(yīng)選擇與之相匹配的低合金鋼焊條，如 E5015（低氫鈉型）、E5016（低氫鉀型）等。這些焊條能夠保證焊縫與母材具有相近的化學成分和力學性能，提高設(shè)備的強度和韌性。在選擇低合金鋼焊條時，除了考慮強度匹配外，還需要注意焊條的韌性、抗裂性以及對焊接工藝的適應(yīng)性。

3. 不銹鋼焊條

     對于廢氣治理設(shè)備中的不銹鋼部件，如不銹鋼反應(yīng)釜、煙囪等，要根據(jù)不銹鋼的類型選擇合適的不銹鋼焊條。例如，焊接奧氏體不銹鋼（如 304、316）時，常用的焊條有 E308L（低碳奧氏體不銹鋼焊條）、E316L（超低碳奧氏體不銹鋼焊條）等。這些焊條能夠保證焊縫的耐腐蝕性與母材相當，同時具有******的抗氧化性和耐熱性。在選擇不銹鋼焊條時，要注意焊條的成分與母材的匹配，避免因成分差異導(dǎo)致焊縫出現(xiàn)晶間腐蝕等問題。

 

 （二）焊絲

1. 實心焊絲

     實心焊絲主要用于氣體保護焊和埋弧焊。在廢氣治理設(shè)備的焊接中，對于低碳鋼和低合金鋼的焊接，常用的實心焊絲有 H08Mn2SiA（用于二氧化碳氣體保護焊）、ER70S6（用于氬弧焊）等。H08Mn2SiA 焊絲含有錳、硅等元素，能夠保證焊縫的力學性能和脫氧效果；ER70S6 焊絲具有******的焊接工藝性能和力學性能，適用于多種位置的焊接。

     對于不銹鋼的氣體保護焊，有 ER304L、ER316L 等實心不銹鋼焊絲可供選擇。這些焊絲能夠保證焊縫的耐腐蝕性和化學成分與母材一致，在焊接不銹鋼廢氣治理設(shè)備時，能夠有效防止焊縫腐蝕，提高設(shè)備的使用壽命。

2. 藥芯焊絲

     藥芯焊絲是將粉狀的焊劑包在薄鋼帶內(nèi)卷成圓形或其他形狀的一種焊絲。它兼具了實心焊絲和焊條的***點，具有工藝性能***、熔敷速度快、焊縫成型美觀等***點，并且可以通過調(diào)整藥芯的成分來獲得不同的焊縫性能。

     在廢氣治理設(shè)備的焊接中，藥芯焊絲可用于一些復(fù)雜的工況和對焊縫性能有***殊要求的場合。例如，在焊接含有一定雜質(zhì)或油污的焊件時，藥芯焊絲中的焊劑可以起到去除雜質(zhì)、保護焊縫的作用；對于要求高強度、高韌性焊縫的廢氣治理設(shè)備部件，可以選擇含有相應(yīng)合金元素的藥芯焊絲，以滿足力學性能的要求。

 

 （三）焊劑

1. 埋弧焊焊劑

     埋弧焊焊劑主要分為熔煉焊劑和陶質(zhì)焊劑兩類。熔煉焊劑是由各種礦物原料經(jīng)過熔煉后粉碎、篩分而成，具有化學成分均勻、顆粒度均勻、焊接工藝性能***等***點。例如，HJ431 焊劑是一種常用的酸性熔煉焊劑，適用于低碳鋼和低合金鋼的埋弧焊，能夠保證焊縫的成型和脫氧效果。

     陶質(zhì)焊劑是由天然礦物和化工原料燒結(jié)而成的一種顆粒狀物質(zhì)，具有******的透氣性、脫渣性和抗裂性。它適用于焊接重要結(jié)構(gòu)或?qū)缚p質(zhì)量要求較高的廢氣治理設(shè)備部件，如一些***型壓力容器的埋弧焊。陶質(zhì)焊劑的堿度較高，能夠有效去除焊縫中的雜質(zhì)和硫、磷等有害元素，提高焊縫的純凈度和力學性能。

2. 氣體保護焊保護氣體

     在氣體保護焊中，保護氣體的選擇至關(guān)重要。對于氬弧焊，純氬氣是***常用的保護氣體，它能夠提供******的保護效果，防止焊縫氧化和氮化。但在焊接某些活潑金屬或?qū)缚p質(zhì)量要求極高的場合，有時會采用氬氣與其他氣體（如氦氣、氫氣等）的混合氣體作為保護氣體，以改善焊縫的性能和成型效果。

     二氧化碳氣體保護焊則以二氧化碳作為保護氣體，但由于二氧化碳氣體具有一定的氧化性，容易導(dǎo)致焊縫金屬氧化和飛濺增加。因此，在實際焊接中，有時會在二氧化碳氣體中加入少量的氬氣或氧氣，組成混合氣體進行焊接，以調(diào)節(jié)電弧的穩(wěn)定性和焊縫的質(zhì)量。例如，在焊接低碳鋼時，采用 CO? + Ar（80% CO? + 20% Ar）的混合氣體可以在一定程度上減少飛濺，提高焊縫成型質(zhì)量。

 

 四、廢氣治理設(shè)備焊接工藝要點

 

 （一）焊接前準備

1. 坡口設(shè)計

     根據(jù)廢氣治理設(shè)備的焊件厚度、焊接方法、焊接位置等因素，合理設(shè)計坡口形式和尺寸。坡口的角度、鈍邊高度等參數(shù)直接影響到焊接的填充量、熔深和焊縫成型質(zhì)量。例如，對于較厚的低碳鋼板對接焊，可采用 V 形坡口或 X 形坡口，坡口角度一般在 60°  70°之間，鈍邊高度為 2  3mm；對于不銹鋼薄板焊接，可適當減小坡口角度，以減少焊接變形和熱輸入。

2. 焊件清理

     在焊接前，必須對焊件表面進行徹底的清理，去除油污、鐵銹、水分、氧化皮等雜質(zhì)。這些雜質(zhì)會影響焊縫的質(zhì)量，導(dǎo)致氣孔、夾渣等缺陷的產(chǎn)生。對于油污，可采用有機溶劑（如丙酮、酒精等）進行清洗；對于鐵銹和氧化皮，可采用砂輪機打磨、噴丸或酸洗等方法進行處理。在清理后，應(yīng)保持焊件表面的干燥和清潔，避免再次污染。

3. 焊接設(shè)備調(diào)試

     在正式焊接前，要對焊接設(shè)備進行調(diào)試和檢查，確保設(shè)備的各項參數(shù)正常。對于電弧焊設(shè)備，要檢查電源的電壓、電流穩(wěn)定性，焊機的接地是否******；對于氣體保護焊設(shè)備，要檢查保護氣體的流量、純度以及送絲機構(gòu)的運行情況；對于電阻焊設(shè)備，要檢查電極的壓力、冷卻系統(tǒng)是否正常等。只有確保焊接設(shè)備處于***工作狀態(tài)，才能保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性。

 

 （二）焊接過程控制

1. 焊接參數(shù)選擇

     根據(jù)焊件的材料、厚度、坡口形式、焊接方法以及焊接位置等因素，合理選擇焊接參數(shù)，包括焊接電流、電壓、焊接速度、焊接層數(shù)等。例如，在手工電弧焊中，對于厚度為 10mm 的低碳鋼板平焊，焊接電流可選擇在 160  200A 之間；在二氧化碳氣體保護焊中，焊接電流和電壓的選擇要根據(jù)焊絲直徑和焊件厚度來確定，一般焊接電流為 180  250A，電壓為 20  25V。合適的焊接參數(shù)能夠保證焊縫的熔透深度、成型質(zhì)量和焊接效率。

2. 焊接順序安排

     對于***型的廢氣治理設(shè)備或復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件焊接，要合理安排焊接順序，以減少焊接變形和應(yīng)力集中。一般來說，應(yīng)遵循先中間后兩邊、先內(nèi)后外、先下后上的原則進行焊接。例如，在焊接一個***型的廢氣處理塔時，先焊接塔體的縱向焊縫，再焊接環(huán)向焊縫；對于有加強筋或附件的結(jié)構(gòu)件，先焊接主體部分，再焊接加強筋或附件。此外，還可以采用對稱焊接、分段退焊等方法來進一步減小焊接變形。

3. 層間溫度控制

     在多層多道焊接過程中，層間溫度的控制非常重要。層間溫度過高會導(dǎo)致焊縫過熱，產(chǎn)生過熱組織，降低焊縫的力學性能；層間溫度過低則會使焊縫冷卻速度過快，導(dǎo)致淬硬傾向增加，容易產(chǎn)生裂紋等缺陷。一般來說，對于低碳鋼和低合金鋼的焊接，層間溫度應(yīng)控制在 150  350℃之間；對于不銹鋼的焊接，層間溫度應(yīng)根據(jù)不銹鋼的種類和厚度進行控制，一般在 100  200℃之間。在焊接過程中，可通過測量工具（如紅外線測溫儀）實時監(jiān)測層間溫度，并采取相應(yīng)的保溫或冷卻措施進行調(diào)整。

 

 （三）焊接后處理

1. 焊縫清理

     焊接完成后，要及時對焊縫進行清理，去除焊縫表面的熔渣、飛濺物等雜質(zhì)。對于手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊的焊縫，可采用敲渣錘或鋼絲刷進行清理；對于氬弧焊的焊縫，由于其表面較為光滑，只需用干凈的布擦拭即可。清理后的焊縫應(yīng)平整、光滑，無殘留雜質(zhì)。

2. 熱處理

     根據(jù)廢氣治理設(shè)備的材料和使用要求，有些焊縫需要進行熱處理，以改善焊縫的組織和性能，消除焊接應(yīng)力。例如，對于一些重要的低碳鋼和低合金鋼結(jié)構(gòu)件，可進行退火或正火處理；對于不銹鋼焊縫，可進行固溶處理或穩(wěn)定化處理。熱處理的溫度、時間和冷卻方式應(yīng)根據(jù)材料的牌號和厚度等因素確定。在進行熱處理時，要注意加熱速度、保溫時間和冷卻速度的控制，避免產(chǎn)生新的缺陷。

3. 無損檢測

     為了確保廢氣治理設(shè)備焊接質(zhì)量的可靠性，在焊接后需要對焊縫進行無損檢測。常用的無損檢測方法有射線檢測（RT）、超聲波檢測（UT）、磁粉檢測（MT）和滲透檢測（PT）等。射線檢測適用于檢測焊縫內(nèi)部的氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，能夠提供直觀的缺陷影像；超聲波檢測具有較高的靈敏度和穿透力，可檢測出焊縫內(nèi)部的細小裂紋和未熔合等缺陷；磁粉檢測主要用于檢測焊縫表面和近表面的裂紋等缺陷；滲透檢測則適用于檢測焊縫表面的開口缺陷。根據(jù)設(shè)備的使用要求和重要性，選擇合適的無損檢測方法或組合檢測方法對焊縫進行全面檢測，確保焊縫質(zhì)量符合相關(guān)標準和規(guī)定。

 

 五、廢氣治理設(shè)備焊接質(zhì)量控制與檢測

 

 （一）焊接質(zhì)量控制體系建立

1. 人員培訓(xùn)與資質(zhì)管理

     參與廢氣治理設(shè)備焊接的人員必須經(jīng)過專業(yè)的培訓(xùn)和考核，取得相應(yīng)的焊接資格證書后方可上崗操作。培訓(xùn)內(nèi)容包括焊接理論知識、焊接工藝規(guī)程、焊接操作技能以及質(zhì)量控制和安全知識等方面。定期對焊工進行技能培訓(xùn)和考核，確保其焊接技術(shù)水平和質(zhì)量意識不斷提高。同時，建立焊工檔案，記錄其培訓(xùn)情況、考試成績、焊接工作經(jīng)歷以及質(zhì)量事故等信息，對焊工的資質(zhì)進行動態(tài)管理。

2. 焊接工藝評定

     在正式生產(chǎn)前，必須進行焊接工藝評定試驗。根據(jù)廢氣治理設(shè)備的材料、厚度、焊接方法、焊接位置等因素，制定相應(yīng)的焊接工藝評定方案，按照標準規(guī)定的程序進行焊接試件的制備、焊接和檢驗。通過對焊接試件的外觀檢查、無損檢測、力學性能試驗（如拉伸試驗、彎曲試驗、沖擊試驗等）以及金相分析等項目的綜合評估，確定所采用的焊接工藝是否合格。只有經(jīng)過評定合格的焊接工藝，才能在實際生產(chǎn)中應(yīng)用，以確保焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和可靠性。

3. 生產(chǎn)過程監(jiān)控

     在廢氣治理設(shè)備的焊接生產(chǎn)過程中，要加強對各個環(huán)節(jié)的監(jiān)控。設(shè)立專門的質(zhì)量檢驗崗位，對焊接原材料（如焊條、焊絲、焊劑等）的進貨檢驗、焊件的坡口加工、焊接前的清理、焊接參數(shù)的設(shè)定與調(diào)整、焊接過程中的操作規(guī)范以及焊縫的清理和后處理等過程進行全程監(jiān)督和檢查。及時發(fā)現(xiàn)并糾正不符合工藝要求和質(zhì)量標準的問題，確保每一個焊接工序都符合質(zhì)量控制要求。同時，建立生產(chǎn)過程記錄檔案，詳細記錄每一道工序的操作情況、檢驗結(jié)果以及質(zhì)量問題的處理情況等信息，以便追溯和查詢。

 

 （二）焊接質(zhì)量檢測方法與標準

1. 外觀檢查

     外觀檢查是焊接質(zhì)量檢測的***步，主要檢查焊縫的表面成型情況、余高、寬度、咬邊、氣孔、裂紋等缺陷。檢查時，應(yīng)在充足的照明條件下，借助放***鏡、焊縫量規(guī)等工具對焊縫進行全面觀察。對于重要的廢氣治理設(shè)備焊縫，外觀檢查應(yīng)嚴格按照相關(guān)標準（如 GB/T 3323  2009《金屬熔化焊橫、縱對接接頭射線檢測》中的外觀要求）執(zhí)行，如有超標缺陷應(yīng)及時進行返修處理。

2. 無損檢測方法及標準

     射線檢測（RT）：射線檢測是利用 X 射線或γ射線穿過焊縫時，由于焊縫內(nèi)部缺陷對射線的吸收和散射程度不同，從而使底片上產(chǎn)生不同程度的黑度差異，以此來檢測焊縫內(nèi)部缺陷的一種方法。射線檢測適用于厚度較***的焊縫和各種材料的焊接接頭檢測。按照標準規(guī)定（如 GB/T 3323  2009），根據(jù)焊縫的質(zhì)量等級要求確定射線檢測的技術(shù)參數(shù)（如管電壓、曝光時間、焦距等），并對底片進行評片，判斷焊縫中是否存在氣孔、夾渣、裂紋等缺陷以及缺陷的類型、***小和位置等信息。一般來說，對于重要設(shè)備的一級焊縫，射線檢測合格級別應(yīng)不低于Ⅱ級；二級焊縫不低于Ⅲ級。

     超聲波檢測（UT）：超聲波檢測是利用超聲波在金屬中的傳播***性，當遇到焊縫內(nèi)部的缺陷時，會發(fā)生反射、折射和散射等現(xiàn)象，通過接收和分析這些反射波的信號來判斷焊縫內(nèi)部是否存在缺陷以及缺陷的位置、***小和性質(zhì)等信息。超聲波檢測具有靈敏度高、穿透力強、檢測速度快等***點，適用于檢測焊縫內(nèi)部的裂紋、未熔合、夾渣等缺陷。在廢氣治理設(shè)備的焊接質(zhì)量檢測中，對于一些難以采用射線檢測的***型厚壁部件或現(xiàn)場安裝的焊縫，超聲波檢測是一種常用的替代方法。其檢測標準可參照 GB/T 11345  2013《焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定》，根據(jù)不同的檢測等級要求設(shè)置相應(yīng)的檢測參數(shù)和驗收標準。

     磁粉檢測（MT）：磁粉檢測是基于鐵磁性材料在磁場中被磁化后，其表面或近表面的缺陷處會產(chǎn)生漏磁場，吸附磁粉形成可見的痕跡的原理來檢測焊縫表面和近表面缺陷的一種方法。該方法主要用于檢測鐵磁性材料（如低碳鋼、低合金鋼等）焊縫表面的裂紋等缺陷。磁粉檢測的操作簡便、速度快、靈敏度高，但只能檢測鐵磁性材料且只能發(fā)現(xiàn)表面和近表面的缺陷。其檢測標準可依據(jù) JB/T 6061  2007《無損檢測焊縫磁粉檢測》執(zhí)行，對磁粉的種類、粒度、施加方法、磁化電流強度以及缺陷的判定標準等都有明確的規(guī)定。

     滲透檢測（PT）：滲透檢測是一種基于毛細管現(xiàn)象原理來檢測焊縫表面開口缺陷的方法。將滲透液涂覆在焊縫表面，滲透液會滲入到缺陷中，然后去除表面多余的滲透液，再施加顯像劑，使?jié)B入到缺陷中的滲透液回滲到表面并形成清晰可見的痕跡，從而顯示出缺陷的位置和形狀等信息。滲透檢測適用于各種金屬材料焊縫表面的開口缺陷檢測，包括裂紋、氣孔、夾渣等。其檢測標準可參考 GB/T 18851.1  2012《無損檢測滲透檢測***1部分：通用要求》，對滲透液的類型、清洗方法、顯像時間以及缺陷的評定標準等作出具體規(guī)定。

 

 六、結(jié)論

 

廢氣治理設(shè)備的焊接技術(shù)是確保設(shè)備性能和質(zhì)量的關(guān)鍵所在。從焊接方法的選擇、焊接材料的***性匹配到焊接工藝的精細控制以及嚴格的質(zhì)量控制與檢測體系建立，每一個環(huán)節(jié)都緊密相連且至關(guān)重要。隨著環(huán)保要求的不斷提高和技術(shù)的持續(xù)進步，廢氣治理設(shè)備的設(shè)計和應(yīng)用將更加廣泛和復(fù)雜，這也對焊接技術(shù)提出了更高的要求。只有不斷深入研究和探索先進的焊接技術(shù)，***化焊接工藝參數(shù)，加強質(zhì)量管理和人員培訓(xùn)，才能制造出高質(zhì)量、高性能的廢氣治理設(shè)備